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注塑模具产业的真正劲敌

优化生产流程,增加自动化程度,Durotherm热成型业务实现量产

任何经历过板材热成型设备生产车间的人都知道,许多步骤只能通过手动完成。将半成品送入机器、拆卸、预冲孔或锯切,再送入CNC机床进行最后的加工、拆卸和装配。在这个过程中,许多手工作业仍占主导地位。如果一家公司的产品数量达到20,000甚至更多,或者半自动化生产和工业化生产,那么很多行业专家都会考虑运用注塑成型技术。但来自于Haiterbach的Durotherm Kunststoffverarbeitung GmbH公司在9年前,就已经走上了运用经典的厚片热成型机技术这条道路。整个流程不再只有中小批量生产,而是大批量生产。

(准备用于进入CNC铣床的预切割零件)

20,000的数字早已成为现实。例如,该公司为大众Califonia型号车生产40种不同的可见部件,并需要与众多底座结构部件配对,每种零件每年都要生产20,000次。公司CEO兼创始人 Andreas Hartl认为还有更多可能:“我认为,与注塑成型相比,根据零件的大小和复杂度,我们能够超越公司原有的承诺,可生产多达30,000个组件。” 来自StreetScooter的CTO(首席技术官)Fabian Schmitt今年3月在欧洲热成型会议上发表演讲,也得出了这个结论。在基于车辆数量分析生产成本时,公司甚至认为每年35,000个零件的产量是切合实际的,在这个数据之前,热成型经济方面优于注塑成型。

(装配现场)

专注电动车领域

位于海特巴赫的生产车间里,大多数部件都是黄色的。 该公司生产所有内饰部件以及外部部件(车顶、发动机罩、车门,挡泥板等),适用于StreetScooter的Work和 Work L系列。从设计原型开发到今天的批量生产,Durotherm涉及电动运输车辆。 现在有超过6,000辆电动汽车在德国的道路上行驶,其中许多是邮政黄。 DHL越来越依赖电动汽车来运送包裹。 由于对电动汽车的需求很高,该公司在其产品组合中还有另外两种标准颜色:城市橙用于市政,白色用于开放市场。

(StreetScooter车顶外部)

由彩色复合ABS / PMMA半成品制成的热成型部件非常接近A级表面。 喷涂所带来的缺陷被消除了。 这些部件抗紫外线,使用寿命长。 StreetScooter依赖热成型有很多原因:模具成本明显低于注塑成型,并且可以快速、低成本地实现对模具的轻微修改。 在欧洲热成型会议期间,Fabian Schmitt解释说,StreetScooter通过大型热成型可见部件和注塑元件的巧妙组合,实现了良好的碰撞性能。在事故发生时,行人在道路交通中安全性高,机械部件的性能表现良好。

7,000多个充电站为市内交通的电动轻型货车供电,各类型货车的最高时速可达85公里/小时。 小型车WORK载荷740公斤,可“满箱”续航118公里。他的升级版WORK L的有效载荷为960公斤,续航167公里。而型号XL将能够装载1,350公斤货物,续航高达200 公里(来源:StreetScooter)。

注塑成型的内饰表面

在大众Caliornia型号车的内饰中,热成型部件与手工注塑成型部件一起使用。 表面结构的差异不再可见,因此OEM可以同时使用这两种方法。 通常,表面结构通过拉伸工艺完成。 这在较长的线条和较长的边缘中尤为明显——虽然通常在室内设计中非常不受欢迎。 Andreas Hartl揭示了他如何避免光学中的这些缺陷:“我们使用倒扣的蚀刻模具。为了使纹理看起来与模制部件相同,我们需要设计较大的倒扣以实现相同的效果。 我们通过精确的间隙实现了与其他零件的完美连接,并且再也看不到可视的分别线。

(厢式车分隔墙)

与StreetScooter签订的第一份开发合同是在2011年签订的,从那时起,就已经开始热成型了。 如今,该公司拥有400名员工,营业额达到5200万欧元。德国有5个生产基地,捷克有1个,还有1个在瑞士,来提供必要产能。 总的来说,该公司拥有30多台单片吸塑机和5台双板吸塑机——今年还将增加另一台机器,其中大部分双片吸塑机和单片吸塑机由Geiss交付。 设备尺寸从800×600至4,200×2,500 mm的单片吸塑机,和尺寸1,600xl.400至3,200×1800和3,300×1,300 mm的双片吸塑机,机可用于生产从非常小到巨大尺寸的部件吸塑。

今天,Durotherm可能是德国最大的热成型板材吸塑公司,甚至可能是整个欧洲最大的。 这一成功不仅取决于对新产业的关注,而且还取决于对其生产的全面重组。

GEISS的新型T10热成型机可实现全自动化。 该机器通过真空夹具移除半成品,将它们放置在成形工位、模具、脱模并将它们放置在传送带上,然后传送带把成型的零件堆叠起来。 机器上不再需要操作员。

(GEISS 新型 T10 热成型机)

新的铣削线提升效率

2009年,当时生产线上的旧铣床每天只能运行6-8小时,效率非常低下,导致公司下定决心进行产线升级。现在,所有的主轴每天运行21到23个小时,机器的运行效率比原来几乎提高了三倍。

(来自铣削的切屑正在被正确收集分类,并返回给供应商)

机器人组装

机器人组装,例如用于约翰迪尔的收割机罩。 在双片工艺中由绿色和黑色PP片材形成的大型部件以及其他单片吸塑部件被铣削。 必要的电缆放置通道和螺纹接口也通过双板工艺形成。 随后,将不同的元件与金属支架完全组装在一起。 因此,Durotherm可向OEM制造商提供完整的组件,立等可安装。

(约翰迪尔的收割机脱粒机罩)

(机器人组装,一个机器人定位零件,另一个机器人焊接/粘接)

更进一步,员工使用光纤激光器切割单片吸塑的黑色PP / CStreetScooter的地垫。 只需一次操作,便可进行激光切割并去除垫子上的毛刺。带来的结果是:完美的边缝。 另一位专家将车架粘在StreetScooter的车顶上,一名成员组装了大众Califonia A型车柱的所有六个部件。

(激光加工地垫)

(安装完毕的A型柱,包括:加强柱,有盖固定装置,电缆通道和扬声器等电子元件)

多彩的产品世界

在另一个大厅里,大型铣床的切割三种标准尺寸可折叠货箱的盖子,底部和侧壁。 一台双层吸塑机吸塑4 mm HDPE板材的顶盖和底盘,片材来自Metzeler Plastics公司,周围箱体系统采用Geiss T10生产,同样用双片吸塑机来吸塑两片3mm片材。 该公司为Hl和Euro托盘提供尺寸为1.200×800或1.200×1.000 mm的折叠纸箱系统,还带有集成的双片或单片托盘。 Durotherm以自有品牌生产和销售折叠式集装箱系统,同时还生产定制折叠和重型集装箱。

(折叠盒盖)

自2009年以来,海特巴赫的产品世界发生了翻天覆地的变化。 这些包括可重复使用的包装解决方案,帐篷外墙或卫生间门的墙壁元件,冲浪板,飞机和火车座椅,收割机和大篷车零件,电动车等等。 该公司于1968年由Hermann Hartl和Werner Saathoff创立,2004年由Andreas Hartl接管,现已发展成为行业巨头。

(用于精密模具生产或生产测试样品)

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文章来源:www.durotherm.de

翻译:ILLIES橡塑